19 июля - День металлурга. «Новая» металлургия

17 Июля 2020
Внедрение прогрессивных технологий и материалов в металлургическое производство Арзамасского приборостроительного завода, которое сконцентрировано в литейном цехе №68, – одна из основных задач специалистов отдела главного металлурга (ОГМет).
Коллектив КБ литейной оснастки: инженеры-конструкторы Олеся Шарова, Ольга Золотова, начальник КБ Николай Помелов, инженеры-конструкторы Наталья Головачева, Наталья Печкорина, Андрей Ширкин.


Мы расскажем об основных инновационных направлениях их работы.

Новые добавки

Направление работы: использование при выплавке металлов новых высококачественных добавок: активного раскислителя ВКФ1ЧП (для  стали) и шлакующего флюса ВКФ2-ЦМК (для алюминиевого сплава).
 Цель: повысить жидкотекучесть расплавов стали, раскисляя металл без изменения химического состава; снизить брак алюминиевого литья по газовой пористости и неметаллическим включениям.

Ответственный: техбюро ОГМЕта.

Результат: использование нового раскислителя будет способствовать глубинной очистке металла, снижению процента угара (безвозвратных потерь металла), а также увеличению срока службы футеровки печи и снижению затрат на электроэнергию.
Применение нового флюса должно повысить обрабатываемость алюминиевых отливок и их качество.

Стадия реализации: работы на подготовительной стадии. Опытные партии материалов уже поступили на завод. После подготовки техдокументации в соответствии с рекомендациями поставщика – ПКФ «ТЕХМЕТ» (г.Челябинск) – начнутся опытные работы.

Новые сплавы

Направление работы: отработка техпроцесса литья из трёх сплавов:  алюминиевого сплава ВАЛ-14 – на участке литья в землю и двух видов легированной нержавеющей  стали марок 08Х14Н5М2ДЛ и 10Х18Н95Л – на участке литья по выплавляемым моделям.

Цель: сократить издержки предприятия за счёт отказа от покупных отливок.

Ответственный: техбюро ОГМета.

Инженеры-технологи Иван Большаков, Надежда Драгунова.


Результат: освоение двух видов сталей и алюминиевого сплава позволит избежать лишних затрат на приобретение отливок у сторонних предприятий.

Стадия реализации:
– По ВАЛу-14: проведены три экспериментальные плавки, есть положительный результат. В настоящее время отливки, изготовленные из этого сплава, проходят механическую обработку, – рассказывает заместитель главного металлурга Сергей Смыслов. – По двум маркам сталей: здесь изготовление отливок на начальной стадии, нам предстоит большая работа по отработке технологического процесса литья отливок с выбором наиболее оптимального варианта литниково-питающей системы.


Новая оснастка

Направление работы: проектирование технологической оснастки, применяемой при различных методах литья, термической обработке.

Ответственный: КБ литейной оснастки.

Цель: разработка чертежей литейной оснастки на новые изделия и уже выпускаемые АПЗ.

Результат: изготовление оснастки силами завода.

Стадия реализации:
– Проектирование оснастки – это наша каждодневная работа, – говорит начальник КБ Николай Помелов. – Также к нам поступают заявки от цехов с предложениями внести изменения как в оснастку, так и в отливки (например, увеличить припуск, пересчитать размер в пределах допуска, пересмотреть конструктив и др.). В связи с увеличением выпуска изделий необходимы дублёры оснастки, перед изготовлением которых необходимо провести актуализацию КД, создать 3D-модели сборок и деталей оснастки. Сейчас у нас в работе 8 позиций проектируемой оснастки на новое специзделие.

Жаркие будни



Геннадий Лабзин – «старожил» цеха №68. Он работает здесь литейщиком на машинах литья под давлением с 1987 года – больше 30 лет на «ты» с горячим металлом, раскаленными печами и литейными машинами.

– Начинал я на чехословацких литейных машинах «Голд-100», никакой автоматизации – два ручных вентиля и всё, – рассказывает Геннадий Лабзин. – Сейчас работаю на четырёх машинах серии ТСТ, оснащенных станциями управления. Вся информация перед глазами, на индикаторной панели, а  основные параметры отливок есть в памяти промышленного компьютера литейной машины.

За столько лет работы Геннадий Лабзин с уверенностью может сказать, от чего зависит высокое качество отливок.
Первое – это качество металла, который приходит на завод:
– Алюминий (мы работаем в основном с ним) сам по себе «капризный» металл, а если в нем еще и примесей лишних много, например железа, то отливка не будет такой пластичной и возникнут проблемы при механообработке.
 Второе – качество смазочного раствора для пресс-формы и подвижных частей машины.
– Я такой раствор готовлю сам. Надо, чтобы готовая отливка легко отходила и металл в поршне не застывал раньше того, как его запрессуют.
Третье – скорость хода и давление прессующего поршня.
Четвертое – температура: иногда надо прибавить десяток градусов или, наоборот, снизить – и качество улучшится.
И пятое – настроение рабочего.
– Его ведь тоже надо «настраивать» на хороший лад! – улыбаясь, подытожил Геннадий Лабзин.

Ирина Балагурова.

Фото Елены Галкиной.